Cuando la filtración funciona, pasa desapercibida; cuando falla, se nota en calidad, paradas y costes. En esta guía práctica repasamos los errores más frecuentes y cómo corregirlos con criterio técnico: caracterización del fluido, dimensionamiento con margen y operación guiada por presión diferencial (DP).
Introducción: por qué la filtración falla más de lo que debería
Muchos problemas de filtración industrial no provienen del equipo en sí, sino de tres omisiones: no caracterizar el fluido (granulometría, viscosidad, química), no dimensionar con los picos reales de caudal y carga, y mantener por calendario en lugar de por DP. A continuación, desglosamos los errores más habituales y las acciones que mejor resultado dan en planta.
Selección y dimensionamiento: micras, caudal y compatibilidad química
Elegir “un filtro que pase” es el camino corto hacia la frustración. La selección incorrecta del medio (bolsa, cartucho, módulo lenticular, placa/disco) y el subdimensionamiento nacen de tres descuidos:
- No caracterizar el fluido: tamaño de partícula, sólidos, viscosidad, temperatura, pH.
- No calcular el caudal real (promedio ≠ pico) ni la carga total de contaminantes por campaña.
- Ignorar compatibilidad química y térmica del medio con el proceso y con el CIP/SIP.
Señales de alarma
- Reemplazos demasiado frecuentes pese a operar “dentro de especificación”.
- Partículas finas intermitentes en producto final.
- DP inestable a caudal constante.
Cómo corregirlo
- Caracterización del fluido: análisis de partícula y propiedades.
- Objetivo de calidad: nominal vs absoluto y micraje requerido.
- Superficie necesaria: caudal, carga y margen del 15–25% para picos.
- Material adecuado: PP, PES, PTFE, inox, celulosa modificada, según química, temperatura y régimen de limpieza.
Pro tip: La prefiltración escalonada (p. ej., 10 → 5 → 1 µm) reparte la carga, estabiliza la DP y alarga la vida del elemento final.
Mantenimiento por DP: umbrales, alarmas y frecuencia real de cambio
El calendario sirve de referencia; la DP manda. Una rampa sostenida indica ensuciamiento; una caída brusca, bypass o rotura del medio. Por eso conviene definir umbrales de DP por tecnología y fluido.
Checklist operativo
- Instrumentar DP antes y después del elemento (manómetro o transmisor).
- Definir umbrales por tipo de elemento (bolsa/cartucho/módulo/placa) y por aplicación.
- Configurar alarmas con histéresis para evitar ciclos de arranque/parada.
- Registrar DP, caudal y horas desde el último cambio; en 2–3 campañas se obtiene un patrón fiable.
Errores caros (y evitables)
- Reapretar “a ojo” sin patrón de par ni revisión de juntas.
- Reutilizar O-rings fatigados o incompatibles con el CIP.
- Omitir la inspección de canastillas y cunas de cartucho.
Bypass del filtro: el enemigo invisible
El bypass ocurre cuando el fluido esquiva el medio filtrante: las partículas llegan al producto aunque “todo parezca correcto”.
Causas típicas
- Juntas mal asentadas, O-rings dañados o de material incompatible.
- Canastilla deformada o cuna de cartucho desgastada.
- Caudal excesivo que abre holguras o levanta la tapa.
- Sellado sucio: partículas en asiento o tapa.
Solución paso a paso
- Limpiar superficies de contacto y asientos antes del cierre.
- Sustituir juntas por lote/producto en procesos críticos.
- Respetar el caudal nominal de la carcasa (no solo del elemento).
- Aplicar el par de apriete recomendado con patrón cruzado.
- Realizar prueba de integridad cuando aplique (por ejemplo, en procesos de esterilidad).
Subdimensionamiento del sistema: síntomas y cálculo exprés
“Me dura poco el elemento” suele traducirse en poca superficie filtrante para la carga real.
Síntomas
- DP que sube rápido tras cada arranque.
- Retrolavados o recambios prematuros.
- Caída de producción a caudal constante.
Cálculo exprés
- Estimar carga de sólidos (mg/L) × volumen de campaña = carga total.
- Comparar con la capacidad de retención del medio (g/elemento o kg/m²) + 20% de margen.
- Si no alcanza, añadir prefiltros o más carcasas en paralelo. Para cargas muy altas y tortas valiosas, considerar placas o filtros prensa.
Desgaste del medio filtrante: materiales, abrasión y temperatura
Un medio incompatible envejece mal: canalización, liberación de fibras o colapso mecánico.
Cómo prevenirlo
- Cruzar material (PP, PES, PTFE, inox, celulosa) con química, temperatura y régimen CIP/SIP.
- Ante abrasivos, añadir separación previa (ciclón/sedimentación) o bajar la velocidad superficial aumentando área.
- Validar compatibilidad y revisar plisado/aguja tras la primera campaña.
Presión diferencial alta: diagnóstico y acciones sin parar planta
No toda DP alta exige parar. Diferenciemos:
- DP alta desde el arranque → micraje demasiado cerrado o caudal por encima del nominal.
- DP que sube con el tiempo → ensuciamiento esperado; revisar frecuencia de cambio y prefiltros.
- DP errática → aire falsamente aspirado, válvula atorada o pulsación de bomba.
Acciones rápidas
- Reducir caudal temporalmente para recuperar margen operativo.
- Cambiar solo el prefiltro si la etapa final aún cumple.
- Revisar válvulas y sellos si la DP “baila”.
Contaminación cruzada entre lotes: protocolos y validación
En alimentación, farma o cosmética, la contaminación cruzada no es negociable.
Buenas prácticas
- Un filtro por producto/lote si es crítico, o validación de CIP/SIP entre cambios.
- Trazabilidad de lotes de filtros y juntas.
- Pruebas de integridad cuando aplique (esterilidad, WFI).
- Procedimientos escritos y auditables: lo que no se documenta, no existe.
Colectores de polvo: detectar la saturación a tiempo
En seco, la lógica se mantiene: si el colector se satura, sube la DP, cae el caudal y pueden aumentar las emisiones.
Qué revisar
- Frecuencia y presión de impulsos en mangas/cartuchos.
- Hermeticidad de tolva y descargas.
- Calidad del aire comprimido y estado de difusores.
Acciones
- Ajustar la presión de soplado al rango recomendado para evitar roturas.
- Eliminar puentes en tolva y asegurar descarga continua.
- Valorar medios de mayor capacidad o prefiltros si la carga cambió.
Cómo te ayuda Peiro: auditoría y dimensionamiento que se nota en producción
Si quieres pasar de “apaga fuegos” a proceso estable, empieza por una auditoría de filtración. Medimos micras, caudal y DP, revisamos compatibilidades y definimos si te conviene bolsa, cartucho, módulo lenticular o placa/disco, con o sin prefiltros. Cuando es necesario, ajustamos también el bombeo e hidráulica para que el filtro trabaje en su zona dulce. Objetivo: calidad constante, menos paradas y menor coste por campaña.
FAQs rápidas
¿Cambio por horas o por DP?
Por DP con umbrales validados para tu tecnología y fluido; el calendario es secundario y solo sirve como referencia.
¿Me conviene filtración nominal o absoluta?
Depende del objetivo. En procesos críticos (estéril, WFI, requisitos regulatorios) el absoluto suele imponerse; en aplicaciones menos exigentes, un nominal bien dimensionado ofrece gran relación coste/beneficio.
¿El prefiltro siempre compensa?
Con cargas medias/altas, sí: reparte la suciedad, estabiliza DP y alarga la vida del elemento final. En cargas bajas, evalúa caso a caso.
¿Cómo detecto bypass sin abrir el equipo?
Busca caídas repentinas de DP a igual caudal, realiza conteo de partículas en salida y audita juntas/asientos. Si aplica, añade pruebas de integridad.
Conclusión
La mayoría de problemas de filtración (bypass, DP alta, vida útil corta, contaminación cruzada) no requieren “magia”: necesitan datos del fluido, área suficiente y operación por DP. Con esa base, la filtración deja de ser cuello de botella y se convierte en una ventaja competitiva.
